PROBLÈMES DE PREMIÈRE COUCHE

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Il s’agit de loin du problème le plus courant en impression 3D et probablement du premier problème que vous pourriez rencontrer. La première couche est essentielle car c’est la base de l’objet imprimé. Par conséquent, s’elle n’est pas parfaite, le risque d’échec de l’impression augmente. De nombreux problèmes d’impression 3D courants proviennent d’une première couche médiocre. Quelques problèmes peuvent survenir lors de l’impression de votre première couche, voyons donc ce qui peut être fait pour éviter ces problèmes.

Préparez la surface d’impression. Gardez la surface propre et exempte de graisse. Sinon, votre première couche aura du mal à coller au plateau d’impression. Avant de commencer vos impressions à partir d’ABS, de PLA et de nombreux autres supports, il suffit de nettoyer la surface d’impression avec IPA 90%+. Vous devez également utiliser de temps en temps l’acétone lorsque les impressions ne collent plus, ou du nettoyant pour vitres – mais ne l’utilisez pas quotidiennement, car la surface peut devenir fragile.

Si la buse est trop proche du plateau d’impression, il n’y aura pas assez de place pour que le plastique sorte de l’extrudeur. En ayant  la buse trop près de la surface d’impression, vous bloquerez essentiellement son ouverture, ainsi aucun plastique ne peut être extrudé. Vous pouvez facilement reconnaître ce problème lorsque l’imprimante n’extrude pas de plastique pour la première ou les deux premières couches. Utilisez la fonction Live Adjust Z (Ajustement en direct de l’axe Z) et les options de Calibration de la première couche pour ajuster la hauteur de la buse.

Si la buse est trop éloignée du plateau d’impression, le plastique extrudé ne s’y collera pas. Votre objectif est de trouver la distance parfaite entre la pointe de la buse et le plateau d’impression – ni trop loin ni trop près. Pour une bonne adhérence sur le plateau d’impression, vous voulez que votre filament soit légèrement écrasé sur le plateau. Utilisez la fonction Live Adjust Z (Ajustement en direct de l’axe Z) et les options de Calibration de la première couche pour ajuster la hauteur de la buse.

Les solutions à ces problèmes :

Calibration correcte de la première couche – Vous devez d’abord effectuer la Calibration de la première couche (Menu LCD – Calibration – Cal. 1ere couche). Pour plus d’informations sur cette procédure, consultez notre base de connaissance. Une fois que vous êtes satisfait du résultat, vous pouvez commencer à imprimer. Plus tard, vous pourrez appliquer de petits ajustements à la hauteur de la buse à l’aide de l’option Live Adjust Z (Ajustement en direct de l’axe Z) lorsque l’imprimante crée les trois couches initiales. Il vous suffit d’appuyer sur le bouton pendant l’impression pendant environ 2 secondes et d’aller au Live Adjust Z (Ajuster Z en direct). Cela éloignera la buse par paliers de +-0,025 mm plus loin ou plus près du plateau d’impression. Continuez à modifier cette valeur par petits incréments jusqu’à ce qu’il y ait suffisamment d’espace entre la buse et la plateforme de fabrication pour permettre au plastique de s’échapper. Une première couche idéale est montrée sur la photo ci-dessous.

Réduisez la vitesse d’impression – Si les étapes décrites ci-dessus n’ont pas aidé, essayez de diminuer la vitesse d’impression. Le moyen le plus simple consiste à tourner le bouton pendant l’impression. Sens anti-horaire = réduire la vitesse, sens horaire = augmenter vitesse. Nous suggérons de réduire la vitesse à environ 75% pour les trois premières couches, puis de revenir à la normale.

Utilisez les températures d’impression recommandées, veillez à utiliser les températures recommandées de la buses et du plateau chauffant – PrusaSlicer les configurera correctement en fonction du matériau sélectionné, vous n’avez donc pas besoin d’ajuster les températures manuellement sur l’imprimante elle-même. Si vous expérimentez de nouveaux matériaux qui ne collent pas bien, vous pouvez essayer d’augmenter la température du lit chauffant de 5-10 °C. De cette façon, le plastique collera un peu mieux.

Si aucune de ces suggestions ne résout le problème, il est probable que l’extrudeur soit bouché. Cela peut se produire lorsqu’un excès de débris reste coincé à l’intérieur de la buse, lorsque le plastique chaud est maintenu trop longtemps dans l’extrudeur ou lorsque le refroidissement de l’extrudeur n’est pas suffisant et que le filament commence à se ramollir à l’extérieur de la zone de fusion souhaitée. Solutionner un extrudeur bouché peut nécessiter le désassemblage de l’extrudeur. Veuillez consulter notre base de connaissances pour en savoir plus sur ce problème.

Feuille correctement placée – avant d’imprimer, assurez-vous que le plateau d’impression est correctement installé, et qu’il ne reste aucun résidu de l’impression précédente ou un morceau de filament lâche qui pourrait affecter la position de la feuille. Assurez-vous également que la feuille est droite et qu’elle n’est ni pliée ni endommagée.

Surface inégale – si votre surface d’impression n’est pas plane et que le mesh bed leveling n’aide pas, cela peut être dû à la tolérance de fabrication de l’adhésif sur la feuille. Pour obtenir une surface d’impression plate, vous pouvez essayer d’ajouter un morceau de papier sous la zone inégale de la feuille d’acier.